2021年伊始，作为国内运动品牌龙头企业，安踏集团在其同安工厂打造的智能化、数据化、标准化的一体化工厂正式亮相并投入运营。据悉，该工厂率先在业内实现从裁剪、配料、车缝、整烫、包装、装箱的全品类、全流程贯通式生产，在单品效率提升的同时也让利润率翻倍增长，成为供应链乃至行业可循的标杆。

“七大系统”智能改造实现全流程贯通

“我们不做行业一样的。作为行业头部企业，我们有责任为行业创新，率先投入、大胆投入，引领行业发展。”这是在采访中，安踏集团同安服装部生产总监李金胜和他的团队一再强调的。

据悉，与近年来众多纺织服装企业普遍上马的吊挂系统不一样，安踏同安工厂率先实现全流程贯通，已完成了数据采集、AGV传输、集中挂片枢纽、智能柔性吊挂、高速分拣、高速传输和智能包装分拣七大系统的智能改造。

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“前端布片上轨道吊挂，一直到成品、打包、封箱，实现全流程自动化。”李金胜介绍，吊挂系统带来了最直观的效率提升，所以不少企业有驱动力改造。但是，前端的物料上吊挂、后端的高速分拣、传输、智能包装等板块，不少企业并未实现全流程贯通。

事实上，系统引进过程中，安踏与供应商系统共进，以产品经理的身份介入硬件生产阶段，探索最适合同安工厂现状和需求的改造安装，实现了跨楼层全品类全流程贯通。贯通的意义，并不在于硬件技术有多先进，而在于对后续整体流程的顺畅，以及未来供应链生产环节与前端消费者数据的进一步对接、升级的空间。

架起“高铁式”路网满足全品类生产

记者站在跨越3层楼的空中流水线下，惊叹于安踏同安工厂流转的产品之丰富。不同品类、不同款式、不同颜色、不同码数的服装都在同一条流水线上生产，这样的场景在整个行业，都是难得一见的。

安踏集团同安工厂的负责人作了个比喻——构成整个体系的智能悬挂系统犹如一张纵横交错的空中高铁路网，每一件衣服都是一名乘客，每一个工位、每一道工序都是一个站点，将整个工厂串联成一条巨大的、错综复杂的流水线网络。

在这里，每一件衣服在裁布阶段就被赋予了自己独特的ID，系统将根据款式、颜色、码数等参数，为它裁剪、匹配好布料，吊挂上生产线，并按照一定频率，送到指定工位，让员工无需取下，就可以完成自己负责的工序，接着自动向下一个站点移动。